Зносостійка керамічна кулька з оксиду алюмінію

Переваги

1. Стабільна поведінка шліфування під час безперервного процесу помелу

Зносостійкі керамічні кульки з оксиду алюмінію не просто розіб'ють матеріал на більш дрібні частинки. Під час роботи кулька неодноразово стикається з матеріалом усередині млина та стирається. Виробництво високоякісних кульок із оксиду алюмінію підтримує відносно стабільну форму та стан поверхні під час цього процесу, що допомагає зробити подрібнення більш передбачуваним протягом тривалих періодів виробництва.

2. Зменшити споживання середовища при абразивній обробці

Сама мелюща речовина піддається безперервному механічному контакту. Надмірний знос означає більш часте поповнення, а також може змінити робочий стан млина. Глиноземна кераміка забезпечує міцну робочу поверхню, яка може протистояти поступовій втраті матеріалу. Якщо розмір м’яча та робочі параметри правильно підібрані, це допомагає зменшити середнє споживання.

3. Ефективний баланс між ударостійкістю та зносостійкістю

Шліфування рідко є одним видом механічної дії. Згідно з конструкцією шліфувальної машини, середовище може одночасно піддаватися удару, стисненню і ковзанню. Керамічна структура забезпечує необхідну твердість для шліфувального контакту, зберігаючи при цьому достатню механічну цілісність для багаторазового переміщення всередині шліфувальної камери.

4. Зменшити ризик забруднення металом

Для деяких порошків забруднення традиційними металевими шліфувальними середовищами може спричинити проблеми з якістю. Глиноземна кераміка є неметалевою альтернативою, що робить її дуже корисною, коли виробникам потрібно обмежити вміст заліза чи інших металевих домішок у оброблених матеріалах. Це особливо стосується керамічних порошків, пігментів, мінеральних продуктів і деяких спеціальних матеріалів.

5. Хімічна стійкість при обробці матеріалу

Подрібнення можна проводити у воді, лужних розчинах, кислотних середовищах або інших технологічних рідинах. Кераміка з оксиду алюмінію зазвичай має хорошу хімічну стабільність у багатьох промислових умовах, що дозволяє шліфувальному середовищу зберігати свою функціональність без легкої реакції з оброблюваним матеріалом. Фактична придатність ще має бути підтверджена на основі конкретних хімічних властивостей суспензії.

Додатки

1. Вогнетривкі та шліфувальні матеріали

Виробники вогнетривких матеріалів подрібнюють боксит, оксид магнію, карбід кремнію та циркон для використання в литтях і цеглі. Ці матеріали мають високу зносостійкість - карбід кремнію (твердість за Моосом 9,5) твердіший за оксид алюмінію. Для карбіду кремнію, циркону та плавленого глинозему використовуйте 95% або 99% кульки, щоб прийняти трохи більший знос в обмін на відсутність забруднення металом. Для оксиду магнію та доломіту (твердість за Моосом 4-5) 92% куль мають чудовий термін служби. Звичайним є сухе подрібнення з використанням куль діаметром 30-80 мм у великих млинах.

2. Мінерали та металургія

Хоча сталеві кулі домінують у первинному подрібненні твердої руди, глиноземні кулі використовуються у вторинних і повторних циклах подрібнення забруднюючих речовин і неметалевих мінералів (каолін, карбонат кальцію, тальк, барит). Під час обробки карбонату кальцію для паперових покриттів і пластикових наповнювачів 92% кульок розміром 10-40 мм подрібнюють вапняк до<2 μ m, resulting in minimal pollution. For lithium minerals (spodumene, lithium mica) used as battery materials, a 95%+ball can ensure that transition metal contamination does not affect battery performance.

3. Хімія та фармацевтика

Виробники хімікатів подрібнюють каталізатори, добрива, інсектициди та спеціальні хімікати. Інертність глинозему має вирішальне значення: він не реагує з кислою/лужною сировиною та не каталізує небажані реакції. У виробництві каталізатора тонко подрібнений цеоліт і опора до точних розмірів можуть контролювати площу поверхні та активність; 99% кульок 0,5-2 мм у мішальній млині досягли нульового забруднення. Фармацевтичні допоміжні речовини подрібнюються з використанням кульок на 95% відповідно до вимог щодо чистоти FDA та Європейського Союзу.

4. Будівельні матеріали (цемент, скло)

Хоча сталеві кульки домінують у подрібненні цементного клінкеру, зносостійкі керамічні кульки з оксиду алюмінію використовуються в білому цементі, стоматологічному цементі та кальцієво-алюмінатному цементі високої-чистості, де забруднення залізом може вплинути на колір або твердіння. Під час приготування скляних інгредієнтів кульки з оксиду алюмінію подрібнюють кремнеземний пісок, польовий шпат і кальциновану соду до однорідної тонкості без введення забруднюючих речовин, які спричиняють дефекти скла (бульбашки, камені, зміни кольору).

Технічна специфікація

Інструкція з вибору та використання

Принцип розміру кулі

Оптимальна деталізація залежить від трьох факторів:
(1) Розмір частинок корму - більш грубий корм вимагає більших кульок; Найбільша кулька повинна в 10-15 разів перевищувати максимальний розмір годівлі;
(2) Цільова тонкість - більш дрібні продукти потребують менших кульок, щоб отримати більше точок контакту; У мішальній млині використовуйте 0,5-5 мм для розмірів менше 10 мкм;
(3) Діаметр шліфувальної машини - більші шліфувальні машини виробляють вищі швидкості удару та можуть використовувати більші кулі; Шліфувальні верстати діаметром більше 3 метрів можуть використовувати до 90 міліметрів, тоді як шліфувальні машини діаметром менше 1 метра не повинні перевищувати 25 міліметрів. Ступеневий розподіл (4-7 розмірів) завжди кращий, ніж один розмір: більші кульки забезпечують удар, тоді як менші кульки заповнюють щілини для зношування.

Підказка операції

Навантажувальна здатність: 38% -42% (вологий), 30% -35% (сухий). Перевантаження може зменшити вплив; Недостатнє навантаження зменшить пропускну здатність.
Щільність розчину: Вміст твердої речовини в керамічному розчині становить 60-75% за вагою. Занадто рідкий бруд може спричинити ковзання; Занадто густий збільшить в'язкість.
Регулярне поповнення: поповнюйте максимальний розмір кожні 2-4 тижні, щоб підтримувати рейтинг. Моніторинг ситуації зі споживанням; Раптове збільшення може свідчити про проблеми процесу.
Швидкість шліфування: критична швидкість у вологому стані становить 65-75%, критична швидкість у сухому стані – 70-80%.
 

гарантія якості

Кожна партія пройшла:
(1) Виявлення компонентів сировини та вимірювання розміру частинок за допомогою лазерної дифракції;
(2) Моніторинг процесу вологості та плинності частинок розпилювальної сушки, ваги зеленої кульки та постійного запису температури печі;
(3) Тестування готового продукту, включаючи об’ємну щільність (витіснення ртуті), вміст глинозему (XRF), знос (стандартна 5-л лабораторна м’ясорубка, що містить кварцевий пісок, 2 години), водопоглинання (метод кип’ятіння), міцність на стиск (10+кульок на партію), перевірку розподілу частинок за розміром (зразок 5 кг) і сферичності (50 кульок, три осі) мікрометр);
(4) Документи перед транспортуванням, включаючи протоколи випробувань партій, сертифікати походження та фотографії упаковки. За запитом можуть бути надані перевірки третіми сторонами (SGS, BV, Intertek).

FAQ

Q1: Яка мета зносостійких керамічних кульок з оксиду алюмінію?

A1: Зносостійкі керамічні кульки з оксиду алюмінію в основному використовуються як мелющі для зменшення розміру частинок твердих матеріалів. Його можна використовувати для кульових млинів, шліфувальних млинів та іншого розмельного обладнання, яке потребує керамічного середовища.
Q2: Як розмір сталевої кульки впливає на продуктивність шліфування?

A2: Більші кулі забезпечують сильніший удар під час процесу подрібнення та можуть використовуватися для відносно грубого корму. Менші кульки забезпечують більше контактних точок і зазвичай більше підходять для тонкого помелу. Багато виробничих систем використовують комбінації, а не покладаються на один розмір.

Q3: Чи можна використовувати керамічні кульки з оксиду алюмінію для мокрого помелу?

A3: Так. Глиноземне керамічне середовище широко використовується для мокрого помелу. Визначаючи відповідні специфікації середовища, клієнти повинні враховувати в’язкість суспензії, рідкий склад, швидкість подрібнення, коефіцієнт наповнення та цільову тонкість.

Q4: Як розрахувати кульковий матеріал м'ясорубки?
A4: Під час мокрого помелу кульковий матеріал становить 38-42% від об’єму млина. Помножте об’єм подрібнювача (π× r ² × L) на відсоток завантаження, а потім помножте на об’ємну щільність (3600-3700 кг/м³). Приклад: діаметр 2 метри х довжина 4 метри, 40%: об’єм=12.57 кубічних метрів, об’єм кульки=5.03 кубічних метрів, вага ≈ 18360 кілограмів. Ми надаємо точні розрахунки на основі ваших заводських креслень.
Q5: Ви надаєте зразки?
A: Так, безкоштовні зразки 1-2 кілограми стандартного сорту. Для індивідуальних продуктів надайте пробні зразки на основі витрат на виробництво. Багато клієнтів проводять 2-4 тижні тестування перед відправкою, перш ніж перейти до повного завантаження; Ми надаємо технічні рекомендації та дані порівняння продуктивності.